1，焊接所需压力，机器上的气缸采用主流品牌，严格按模具焊接面积匹配压力，预留30%压力富余量。 2，机头台板平整度，采用加厚精磨板件设计，克服气缸压力可能导致的变形量，保障模具平整度稳定。3，振荡系统独立设计，常规设备在焊接介电常数较低的材料(布料、条纶）时容易产生打火现象，受模具温度变化造成电流变化较大， 我司采用加大容量的振荡器，保障发射容量大于焊接容量，提高介质焊接电流稳定性。4， 链条驱动自动循环式焊接，采用伺服电机执行精确定位，在触摸屏内方便调整速度、距离各项参数。5，采用气液增压方式执行冲裁工艺，配备调节丝杆可灵活配合焊接节点执行定位冲裁。 6，成品的脱模方式采用不锈钢滑道收集入成品箱，并配备气压辅助脱料装置，将裁断的成品下顶入滑道。7，采用重力辊配套收废装置完成余边的收集，收废辊采用无纸芯缠绕方法设计。8，入料口设计加装定位平台，尽＊大可能方便成段原料入料。详情如下；1.12KW自动卷料高周熔断机 （材料厚度5mm-10mm，卷料直径700mm以内，门幅200-400mm）进料增加卷料电机，可调进料平整，防止后道进料静电粘接，放料架5个，单卷放料架有刹车。出料自动下料，废边角料自动收料）2.打火频率控制在1-2%以内，上下模加温（10-300℃）3.上下模换模时要求方便快捷，上下模快速换模，换模快速＊＊定位。成品扎切尺寸，高周后的裁切尺寸精度（±0.3mm）4.进料厚度控制，能上片状料（厚度10-40mm,门幅200-400mm长1.5-2M)，进料单边边夹持料8-15mm.5.产品成品＊大尺寸320*320mm,＊小尺寸80*40mm.     6.冲切后成品不需要修剪（材料PET,PP,PU组合厚度3-40mm，成品要求厚度0.5-3mm），产品无毛边 ，高周面平整无皱褶，焊接均匀，多层材料高周后需粘结牢固无脱层分离。7.产品每模节拍时间控制(8-12s).8.整机运行安全防护。

1，焊接所需压力，机器上的气缸采用主流品牌，严格按模具焊接面积匹配压力，预留30%压力富余量。 2，机头台板平整度，采用加厚精磨板件设计，克服气缸压力可能导致的变形量，保障模具平整度稳定。3，振荡系统独立设计，常规设备在焊接介电常数较低的材料(布料、条纶）时容易产生打火现象，受模具温度变化造成电流变化较大， 我司采用加大容量的振荡器，保障发射容量大于焊接容量，提高介质焊接电流稳定性。4， 链条夹持传动多循环焊接并自动执行冲裁及成品堆叠工艺。5，专用针对性设计及调试，由于尼丝纺、PET、PP焊接时其介质损耗较大，其焊接模具间隙容量变化与常规焊接方法不同，而纯PVC一般会有较大的厚度差距，在设计制作设备时从用户使用角度及调机经验方面执行针对性调整，在出厂调试时将所有机械厂控制的参数调整到合适值，严格保障客户在使用中顺利、方便、稳定。6，在焊接完成下一工位设计专用冲裁位置，焊接后的产品在未发生移动的状况下执行同步冲裁，规避大面积熔断模具焊接缺点，同步执行焊接及冲裁工序，消耗时间不会叠加，可提高产品外观品质、降低人工损耗、提高生产效率。7，加装机械手自动取料装置，可将成品抓取到成品流水线上。8.高频与冲裁工位之间设计间隔工位，方便贵司工程人员安装模具。

A；轨道的平直性，市场很多同类设备采用钢结构焊接构架，而大面积精密调校成本很高，设备厂往往都是人工执行调校，安装施工难度大效果较差，在使用中可能会产生到头接刀错位现象，我方设计为铝合金型材对接，轨道采用大型加工中心加工，可有效缩减精度误差，安装调校方便，外观采用亚克力门板，设备整体外观高端大气。B；移动的平稳性，市场很多同类设备采用固定链条配合传导链轮方式执行驱动（成本低），由于链条的间隙及加长后拉伸问题导致无法＊＊抗拒制动惯性，运行时易产生抖动，设备无法＊＊停在设定点，影响操作工对设备的控制，我方在导轨加工时同时加工齿条位置，采用硬性齿条配合齿轮执行传动，其精度相对有所提高，消除链条传动拉伸造成的抖动。C；焊接电流的稳定性，考察过多家同类设备，发现电流的走表方式不是很平稳，我方通过类似设备做出改良振荡器的方案，效果很好，有电流表走表视频可供参考，这项性能是整机是否好用的核心，稳定的电流可焊接更大的模具，同时电磁泄露较小，操作人员安全性得到保障，非违规操作不会发生电磁烫伤事件，同时调节电流响应灵敏。D；底部铝板接缝问题，考察到很多同类产品底板采用铝板拼接，焊接模具在接缝处极易产生焊接瑕疵，这个问题会随着时间推移越发严重，我方采用整卷铜片作为焊接低平面，有效规避接缝不良现象，且永不产生类似问题。